Контрольные испытания газотурбинных двигателей

Двигатель проходит окончательную проверку и снимается его дроссельная характеристика.

Контрольные испытания проходит каждый выпускаемый заводом двигатель (новый или после ремонта). Цель контрольных испытаний проверить следующие параметры: - частоту вращения, - силу тяги, - расход топлива, - температуру газов за турбиной (или перед турбиной), - давление воздуха за компрессором, - вибрации в характерных сечениях и проверяют контрольные параметры вспомогательных агрегатов (генераторов постоянного тока и переменного тока, насосов гидросистемы и т.п.). Могут производиться также измерения и некоторых других параметров, отражающих специфику испытываемого двигателя.

Дефекты, выявленные в процессе сдачи двигателя, ведут обычно к тому что двигатель бракуют. После устранения дефекта двигатель может быть вновь предъявлен на повторно сдаточные или контрольные испытания (это зависит от того, насколько серьёзным был выявленный дефект, и от времени наработки двигателя на стенде). В процессе переборки двигателя между испытаниями может оказаться необходимым заменить ряд деталей, имеющих задиры, выбоины или трещины, новыми или работавшими раньше деталями . В зависимости от важности заменённых деталей и их количества либо назначают повторные сдаточные испытания, либо в программу контрольных испытаний включают дополнительные этапы для проверки работы двигателя на тех режимах, на которые могли бы оказать влияние произведённые замены.

Проведение повторных испытаний согласовывают с заказчиком. После контрольных испытаний двигатель консервируют и отправляют на экспедицию. 1.ПРОГРАММА ИСПЫТАНИЙ I этап – Технологический запуск, проверка качества сборки, приработка изделия.

Проверка работы системы контроля параметров.

Вибрографирование корпусов ВКА и проверка эксплуатационных параметров изделия.

Предварительная отладка a 2 = f(n 2пр ) и автоматики РС. II этап – Окончательная отладка автоматического запуска, частоты вращения n 2 пр на режиме МГ, автоматики РС. Отладка a 2 = f(n 2пр ) с оценкой Т г физ на n 2физ =95%, отладка гидроупора a 1 и характеристики a 1 = f(n 1пр ). Проверка срабатывания клапана перестройки n 2 max (ОК). вибрографирование корпусов и ВКА. III этап.

Отладка основного и форсажного контура: - Отладка основного контура: проверка настройки каналов Т 4 и n 1 КРД: проверка и окончательная отладка центробежного регулятора частоты вращения n 2 агрегата НР; отладка регулятора p Т S и диаметра РС на нижнем мехупоре; окончательная отладка a 1= f(n 1пр ); отладка основных параметров; проверка работы агрегата аварийного слива.

Вибрографирование корпусов. - Отладка форсажного контура: проверка и отладка основных параметров, гидроупора РС. Проверка отладки нижнего мехупора и снятие дроссельной характеристики при окончательно отлаженном нижнем мехупоре.

Подбор корректора температуры в цепи измерителя t твг . IV этап.

Проверка и отладка работы изделия на переменных режимах: приёмистости , сбросе, встречной приёмистости и включения СУНА, КО. Проверка аварийного включения форсажа и работы изделия в диапазоне регулируемого форсажа.

Оценка и окончательный подбор корректора температуры в цепи измерителя t твг . 2. ПАРАМЕТРЫ ПОДЛЕЖАЩИЕ ЗАМЕРАМ ПРИ ИСПЫТАНИЯХ 2.1 При проведение испытаний подлежат замерам, контролю по сигнальным лампам и осциллографированию параметры в соответствии с перечнем. 2.2. При запусках изделия замеряются: а) частота вращения ротора изделия при отключении стартера - n 2откл ; б) время работы стартера – t ст ; в) положение ВНА КНД и НА КВД при запуске на малом газе – a 1 , a 2 ; г) температура газов за ТНД (максимальная и установившаяся на МГ) – t твг ; д) общее время запуска – t ; е) частота вращения роторов изделия на режимах МГn 1 , n 2 ; ж) температура воздуха на входе в изделие – t б ; Примечание: при незапусках записываются по возможности все указанные параметры (вместо n 1 , n 2 , t твг на режиме МГ записываются их максимальные значения). При «ложных » запусках и «холодных прокрутах записываются параметры по п.п. а,б,ж. 2.3. При остановках изделия замеряются выбеги роторов – t 1 , t 2 2.4 При включениях и выключениях форсажа замеряются: а) время воспламенения – t розж ; б) максимальные значения и провалы частот вращения, температуры газа за ТНД; усилие при выходе изделия на форсажный режим – n 1 , n 2 , t твг , R. 2.5 При приёмистости замеряются: а) частоты вращения роторов изделия, температура газов за ТНД, положение ВНА КНД и НА КВД на режиме, с которого производится приёмистость – n 1 , n 2 , t твг , a 1 , a 2 ; б) максимальные и установившиеся значения, провалы частот вращения роторов изделия, температуры газов за ТНД; положения ВНА КНД и НА КВД на режиме , на который производится приёмистость – n 1 , n 2 , t твг , a 1 , a 2 ; в) время приёмистости – t пр . 2.6 При сбросах замеряются: а) – n 1 , n 2 , t твг , a 1 , a 2 ;, с которого производится сброс – n 1 , n 2 , t твг , a 1 , a 2 ; б) время сброса – t сбр , t сбр ф в) установившиеся значения частот вращения роторов изделия, температура газа за ТНД, положения ВНА КНД и НА КВД на режиме МГ – n 1 , n 2 , t твг , a 1 , a 2 . 2.7 при включениях системы помпажа СУНА, клапана останова (КО) замеряются: а) установившиеся значения частот вращения роторов изделия, температура газа за ТНД, положения ВНА КНД и НА КВД на режиме до включения СУНА, КО и после восстановления режима – n 1 , n 2 , t твг , a 1 , a 2 ; б) минимальные значения частот вращения роторов изделия – n 1 , n 2 ; в) время от момента включения тумблеров СУНА до восстановления режима – t СУНА , t КО . Замер или запись основных, эксплуатационных и вспомогательных параметров, осциллографирвание и контроль параметров по сигнальным лампам производится на режимах в соответствие с регламентами раздела 3 «ИСПЫТАНИЯ» и разделом 7. 3. ИСПЫТАНИЯ Раздел «Испытания» выполняется после проведения всех подготовительных работ в соответствии с инструкциями и технологиями испытательной станции. До начала испытаний: а) предъявить представителю заказчика свидетельства на топливо и масло, на которых будут проводиться испытания; б) выполнить работы, предусмотренные инструкцией. После окончания работ произвести подключение на автоматическое управление РС, ВНА КНД и НА КВД. Проверить упор минимального диаметра РС ( замером Д рс на стенде ) и верхний упор a 2 , которые должны быть в соответствие с сопроводительной документацией ( выставляются по результатам сдаточных испытаний); Проверить упор минимального диаметра РС ( замером Д рс на стенде ) и верхний упор a 2 которые должны быть в соответствии с сопроводительной документацией ( выставляются по результатам сдаточных испытаний ); в) выполнить расконсервацию стартера и изделия в соответствии с инструкцией; г) установить стендовый переключатель «Сорт топлива» в положение, соответствующее сорту топлива, на котором будут проводиться испытания; д) выполнить проверку и отладку давления топлива перед форсунками основного контура – Рт 1 го каскада; е) установить стендовый переключатель «РНА» в положение «автоматика» испытания, кроме специально оговоренных мест, проводить при положении переключателя «РНА» «Автоматика». Переключение переключателя РНА производить только на режиме М.Г. 3.1 I этап – технологический запуск, проверка качества сборки, приработка изделия.

Проверка работы системы контроля параметров.

Вибрографирование корпусов ВКА и проверка эксплуатационных параметров изделия.

Предварительная отладка a 2 = f(n 2пр ) и автоматики РС. Регламент I этапа приведён в таблице 3.1. Таблица 3.1

Результаты осмотра записать в главный протокол.

Выявленные после этапа и на последующих запусках течи устранить с последующей проверкой. По результатам этапа проанализировать качество работы системы контроля и замера параметров в том числе и по записи на осциллограф, оценить на соответствие нормам, эксплуатационных параметров; вибраций корпусов и ВКА, характеристик a 2 = f(n 2пр ) , a 2 = f(n 2пр ); автоматики РС; автоматического запуска; работу КРД, системы наддува опор изделия (клапанов КНП, КСК, КСТ) и др. При необходимости выполнить подрегулировки и работы по устранению выявленных дефектов в соответствии с инструкциями и технологиями, действующими на испытательной станции.

Проверку результатов проведённых регулировок и работ по устранению выявленных дефектов производить при выполнении 2 го этапа.

Проверить и при необходимости настроить канал Т 4 КРД на температуру t 4 =790 -5 0 C и канал n 1 КРД на n 1физ =99,5 ± 0,2% при t б =+15 0 С (настройка каналов n 1 и Т 4 предварительная, окончательную отладку каналов n 1 и Т 4 КРД производить при выполнении 3 го этапа). Проверку настройки каналов n 1 и Т 4 КРД на работающем изделии проводить при выполнении 3 го этапа. 3.2 2 пр на режиме МГ, автоматики РС. Отладка a 2 = f(n 2пр ) с оценкой Т г физ на n 2физ =95%, отладка гидроупора a 1 и характеристики a 1 = f(n 1пр ). Проверка срабатывания клапана перестройки n 2 max (ОК). вибрографирование корпусов и ВКА. Регламент II этапа приведен в таблице 2 Таблица3.2

Примечание: при выполнении п.п. 15…20 один раз на a руд =50 о …60 о включить тумблер «Прикрытие РС». При этом Д р.с. соответствует нижнему мехупору сопла.

Записать Д р.с. на упоре, выключить тумблер «Прикрытие РС» По результатам этапа оценить на соответствие нормам: Эксплуатационных параметров; вибраций корпусов и ВКА; гидроупора a 1 при S a =0%; a 1 при n 1пр =82% при S a =100%; равновесной скважности S a ; характеристик a 1 = f(n 1пр ), a 2 = f(n 2пр ); автоматического запуска частоты вращения n 2пр на режиме МГ; автоматики РС; работу КРД; системы наддува опор изделия ( клапанов КПН, КСК, КСТ) и др. При необходимости выполнить подрегулировки и работы по устранению выявленных дефектов в соответствии с инструкциями и технологиями, действующими на испытательной станции. Для окончательной отладки гидроупора a 1 при S a =0%; a 1 при n 1пр =82% при S a =100%; равновесной скважности S a ; частоты вращения n 2пр на режиме МГ; автоматики РС повторить частично или полностью регламент второго этапа. После окончательной отладки автоматического запуска выполнить проверку и отладку высотного корректора автомата запуска на ложных запусках в соответствии с инструкцией.

Окончательную проверку и отладку характеристик a 1 = f(n 1пр ), a 2 =f(n 2пр ) разрешается производить на последующих запусках для выполнения II этапа, а при необходимости и на III этапе в (зависимости от t б ). Оценить величину снижения частоты вращения n 2физ при включении тумблера ОК(по п.25 регламента этапа). Обработать основные параметры.

Оценить С r min на крейсерском режиме. При положении a 2 на верхнем упоре оценить кондиционность и величину Т г физ на режиме n 2 физ =95% . Температура газов перед «Т» на режиме n 2 физ =95% должна быть …..500 ± 100 К. При температуре Т г физ на режиме n 2физ =95% выше или ниже требуемой произвести подрегулировку верхнего упора a 2 в соответствии с инструкцией исходя из условия: при увеличение верхнего упора a 2 на 1 0 Т г физ возрастает на 28 0 С; при уменьшении верхнего упора a 2 на 1 0 Т г физ снижается на 28 0 С. ВНИМАНИЕ! Подрегулировку верхнего упора a 2 производить, предварительно убедившись в кондиционности Т г физ на n 2 физ =95%. Проверку результатов подрегулировки верхнего упора a 2 (Т г физ , a 2 ) производить по регламенту таблицы 2 (п.1, 2, 24, 26, 37, 38). При соответствии параметров изделия по II этапу нормам ТУ разрешается без остановки изделия приступить к выполнению III этапа. 3.3. III этап.

Отладка основного и форсажного контура. 3.3.1 отладка основного контура: проверка настройки каналов Т 4 и n 1 КРД: проверка и окончательная отладка центробежного регулятора частоты вращения n 2 агрегата НР; отладка регулятора p Т S и диаметра РС на нижнем мехупоре; окончательная отладка a 1= f(n 1пр ); отладка основных параметров; проверка работы агрегата аварийного слива.

Вибрографирование корпусов.

Отладка основного контура производится при отлаженной характеристике a 2 = f(n 1пр ) и окончательно отлаженной Т гфиз на n 2физ =95%. В процессе отладки основного контура выполнить окончательную отладку характеристики a 1 = f(n 1пр ). Выполнить подготовительные работы по инструкции, необходимые для проверки агрегата аварийного слива. Перед запуском изделия: определить максимальное при данной температуре воздуха на входе в изделие t б значение n 2 физ max по зависимости: 95+ Т г физ max Т г физ на n 2 физ =95%. n 2 физ max =----------------------------------------------------,%; 28 или по графику n 2физ max =f(Т б ); произвести регулировку центробежного регулятора частоты вращения n 2 агрегата НР по частоте ограничения максимального режима с выключенным тумблером ОК. Замеренная частота вращения n 2огр на максимальном режиме с выключенным тумблером ОК должна соответствовать соотношению: n 2огр =( n 2физ max - D n 2 +1,2) ± 0,3%, где n 2физmax – частота вращения n 2 на максимальном режиме при положении тумблера ОК «Автоматическое»( меняется по температуре воздуха на входе в изделие) D n 2 – величина снижения частоты вращения при выключении тумблера ОК на n 2 физ =95% по результатам второго этапа.

Примечания: 1.Т гфиз на n 2физ =95% – температура газа перед «Т»на режиме n 2физ =95% при окончательно отлаженном верхнем упоре a 2 по результатам II этапа; 2. Т гфизmax - расчётная температура газа перед «Т» на входе в изделие t б и определяется по графику Т гфизmax = f(t б ) инструкции.

Определение температуры воздуха на входе в изделие t б с учётом температуры окружающей атмосферы t б с учётом температуры окружающей атмосферы t а производить за 0,5…..1,0 час до начала запуска. Перед каждым запуском до окончательной отладки центробежного регулятора частоты вращения n 2 агрегата НР производить определение n 2огр как указанно выше с учётом температуры воздуха на входе в изделие t б . После окончательной отладки центробежного регулятора n 2 агрегата НР сделать запись об окончании отладки центробежного регулятора частоты вращения n 2 агрегата НР в Главный протокол и регулировку центробежного регулятора n 2 агрегата НР перед последующими запусками не выполнять. Перед каждым запуском до окончательной отладки максимального режима производить определение n 2физmax , как указанно выше, с учётом температуры воздуха на входе в изделие t б . Регламент отладки основного контура приведён в таблице 3.3 Таблица 3.3

Установить подпор топлива 1,5 0,2кг/см 2 (изб.). На базе времени не менее 5мин.

Проверить утечки топлива на работающем изделии из дренажных линий на соответствие нормам инструкции. При несоответствии утечек нормам выполнить раздельный контроль утечек в соответствии с инструкцией. При необходимости дефектный агрегат заменить.

Выполнить ложный запуск для проверки отсутствия течей.

Осмотреть изделие на отсутствие течей.

Результаты осмотра записать в Главный протокол.

Выявленные в процессе осмотра течи устранить с проверкой ложным запуском. По результатам регламента отладки основного контура ( в том числе и при остановках изделия по регламенту ) произвести оценку на соответствие нормам: характеристик a 1 = f ( n 1 ), a 2 = f ( n 2 ); вибраций корпусов; равновесной скважности S равн ; отладки центробежного регулятора частоты вращения n 2 агрегата НР; отладки каналов n 1 и Т 4 КРД; работу КРД, систему наддува опор изделия ( клапанов КПН, КСК, КСТ). Оценить величину Т г физ на режиме n 2 физ мах ( по п.10) на соответствие нормам. При необходимости уточнить величину n 2 физ мах или (и) величину верхнего упора a 2 . ВНИМАНИЕ! Величину верхнего упора a 2 выполнять только после оценки Т г физ . Отладку частот вращения n 1 , n 2 на режиме n физ мах ( a руд =67 0 ) производить подрегулировкой каналов n 1 и Т 4 КРД диаметра РС регулятором p T S в соответствии с инструкцией с проверкой параметров по регламенту, составленному по п. 1…4, 8, 9, 10 с прогревом перед выполнением п.9 на режиме n 2 физ =95% 10 мин.

Оценить на соответствие нормам инструкции величин выходных параметров КРД a 1 , a 2 , Рм, В, Т 1 . При несоответствии величин выходных параметров КРД нормам выполнить работы в соответствии с инструкцией. При окончательно отлаженном максимальном режиме отладить механический упор минимального диаметра РС в соответствии с инструкцией. При этом разность между механическим упором минимального диаметра РС определяется при включенном тумблере «прикрытие РС» на a руд =50 0 …60 0 С и окончательно отлаженном диаметре РС на a руд =67 0 по замеру п.10,11 регламента должна соответствовать нормам инструкции ( контролируется по записи D на ЭПП). Проверку регулировки нижнего мехупора произвести при выполнении регламента отладки форсажного контура. При остановке изделия в том числе и по регламенту производить обработку и оценку на соответствие отладочным нормам параметров: n 1 , n 2 , R , C R , M B S , D РС и др. При необходимости выполнить подрегулировки частично или полностью регламент.

Примечание. При окончательно отлаженном максимальном режиме и отлаженном мехупоре РС разрешается выполнить снятие дроссельной характеристики по п. 13…18 регламента таблицы 4 ( без выполнения указанных режимов в разделе 3.3.2) Обработать осциллограммы переменных режимов.

Произвести оценку на соответствие нормам : a 1 = f ( n 1пр ), a 1 = f ( n 1пр ), t пр , t сбр , t ко , t кс ; максимальных значений n 1 , n 2 , t твг , при приёмистости. ВНИМАНИЕ! Если при выполнении переменных режимов (приёмистость, сброс) a 1 , a 2 вышли за границы переменных режимов инструкции испытания прекратить.

Продолжение испытаний согласовать с КБ (СКО, ОГК) и представителем заказчика.

Оценить работу агрегата аварийного слива и блокировки на соответствие нормам. При окончательно отлаженном запуске выполнить два запуска изделия с одним работающим запальным устройством ( совмещать с запусками для отладки изделия по регламенту III этапа.): - - 3.3.2. Отладка форсажного контура: проверка и отладка основных параметров, гидроупора РС. Проверка отладки нижнего мехупора и снятие дроссельной характеристики при окончательно отлаженном нижнем мехупоре.

Подбор корректора температуры в цепи измерителя t твг . Отладка форсажного контура выполняется при выставленном нижнем механическом упоре РС, отлаженном регуляторе p T S и после проверки безфорсажной приёмистости и сброса.

Выполнить подготовительные работы по инструкции необходимые для первого включения и отладки форсажного контура. ВНИМАНИЕ! Частота вращения n 2 физ мах j на форсажных режимах не должна превышать n 2 физ мах (на установившихся режимах). Регламент отладки форсажного контура дан в таблице 3.4 Таблица 3.4

Произвести отбор проб масла и топлива для химанализа. При остановке изделия по регламенту производить обработку и оценку параметров на соответствие нормам. По результатам регламента оценить на соответствие нормам: параметров включения и выключение форсажа, работу КРД. При несоответствии нормам ТУ усилия на форсажном режиме произвести подрегулировку расхода форсажного топлива в соответствии с инструкцией.

Регулировку производить только при соответствии нормам n 1 , n 2 , t г физ . При соответствии основных параметров нормам ТУ произвести подреглировку гидроупора РС на максимальном форсаже a руд =115 0 в соответствии с инструкцией.

Проверку результатов регулировок (расхода форсажного топлива, гидроупора РС и др.) и основных параметров производить по регламенту таблицы 4 (п. 1…5,8…11, 20, 21). При несоответствии разности между нижним и верхним мехупором и диаметром на a руд =67 0 (п. 5 настоящего регламента) нормам инструкции произвести подрегулировку нижнего мех упора РС в соответствии с инструкцией.

Проверку результатов подрегулировки нижнего мехупора в соответствии с инструкцией.

Проверку результатов подрегулировки нижнего мехупора РС и основных параметров на крейсерских режимах производить по регламенту таблицы 4(п.1…5, 13…21). После окончательной отладки Н.М.У и a 2 при необходимрсти проверить при S a =0% и S a =100% по инструкции.

Гидроупор считать отлаженным, если на режиме п.8 регламента отладки форсажного контура скважность соответствует равновесной S равн , n 1 , n 2 соответствуют требуемым значениям и разность между гидроупором ( по замеру п.9) и диаметром РС на a руд =115 0 ( по замеру п.8) соответствует нормам инструкции. После окончательной отладки и проверки нижнего мехупора и гидроупора РС результаты предъявить представителю заказчика, произвести пломбировку регулировочных элементов РС и дальнейшие испытания производить без спец проверки разности между нижнем мехупором и диаметром РС на a руд =67 0 и разности между гидроупором и диаметром РС на a руд =115 0 . При окончательно отлаженном форсажном контуре оценить на соответствие нормам инструкции токов датчиков сигнализации воспламенения форсажа нормам произвести работы в соответствии с инструкцией.

Проверку результатов работ производить по датчикам, производить по регламенту таблицы 4(п.1…4, 12, 20, 21). После отладки максимального и форсажного режимов по температуре газов ( p T S ), выполнить окончательную отладку ограничителей n 1 и Т 4 КРД, настроив канал n 1 при t б =+15 0 С на n 1фпер и канал Т 4 на температуру t твг.ф.пер. ( определённую по записи t ТВГ на ЭПП +0.9), соответствующую отлаженным Т твг.ф.пер. R ф.пер . Оценить индекс корректора температуры, включаемого в цепь измерителя температуры газов за «Т» в соответствии с инструкцией.

Установку на изделии корректора с индексом, определённым в соответствии с инструкцией, производить перед выполнением IV этапа( посте отладки СУНА и КО). Индекс корректора температур записать в Главный протокол.

Проверку корректора температур производить при выполнении IV этапа.

Выполнить запуск для проверки высотного запуска и системы автоматического запуска на выбеге (АЗВ) по регламенту таблицы 3.5 Установить трёхпозиционный переключатель «Рода работ» в положение «Холодная прокрутка». Таблица 3.5

Результаты проверки «высотного запуска» и системы автоматического запуска на выбеге предъявить представителю заказчика. После окончательной отладки мехупора минимального диаметра РС, гидроупора РС на a 1 =f(n 1 пр ), a 2 =f (n 2пр ) выполнить в соответствии с инструкцией проверку и отладку СУНА и проверку КО. Проверку и отладку СУНА и проверку КО производить на прогретом изделии ( с прогревом перед выполнением проверок на режиме n 2физ =95% в течение 5 мин . Произвести оценку на соответствие нормам a 1 =f(n 1 пр ), a 2 =f (n 2пр ), D РС , a КО , a СУНА при проверках СУНА и КО. ВНИМАНИЕ! Если при выполнении проверок СУНА и КО a 1 , a 2 вышли за границы переменных режимов инструкции испытания прекратить.

Продолжение испытаний согласовать с КБ (СКО, ОГК) и представителем заказчика.

Выполнить I включение ГТДЛ в режиме «энергоузел» продолжительностью 15…20 сек. и одно включение продолжительностью 3 мин. 3.4 IV этап.

Проверка и отладка работы изделия на переменных режимах: приёмистости , сбросе, встречной приёмистости и включения СУНА, КО. Проверка аварийного включения форсажа и работы изделия в диапазоне регулируемого форсажа.

Оценка и окончательный подбор корректора температуры в цепи измерителя t твг . IV этап выполняется при окончательно отлаженных n 2огр , основном и форсажном контурах, упорах РС и соответствующим нормам a 1 =f(n 1 пр ), a 2 =f (n 2пр ) на переменных режимах и при срабатывании СУНА, КО по результатам Ш этапа. Этап выполняется с осциллографированием параметров по п. 4, 6, 9, 10, 14, 20, 21. Регламент указан в таблице 3.6 Таблица 3.6

Произвести оценку на соответствие нормам параметров изделия и характеристик a 1 =f(n 1 пр ) и a 2 =f (n 2пр ) на переменных режимах: приёмистостях, сбросах, встречных приёмистостях, проверка СУНА и КО. При несоответствиях на переменных режимах a 1 =f(n 1 пр ) и a 2 =f (n 2пр ) продолжение испытаний согласовать с КБ(СКО, ОГК) и представителя заказчика.

Произвести оценку устойчивости работы изделия в диапазоне регулируемого форсажа: максимальные значения и провалы частот вращения n температуры газов за «Т»,температуры газов за «Т» t твг , температуры рабочей лопатки ТВД. При несоответствии нормам параметров изделия произвести подрегулировки в соответствие с инструкцией и повторить частично или полностью регламент этапа. При частичном повторении регламента этапа для отладки работы изделия на переменных режимах обязательно выполнение режима п.5 регламента.

Результаты оценок параметров изделия и характеристик a 1 =f(n 1 пр ) и a 2 =f (n 2пр ) на переменных режимах занести в Главный протокол.

Оценить корректор температуры, включаемый в цепь измерителя температуры газов за «Т» t твг в соответствии с инструкцией, при необходимости корректор температуры заменить и выполнить проверочный запуск по п. 1 ,2 ,5 ,17 ,22 ,23 регламента этапа. После окончания испытаний произвести оценку параметров и результатов выполнения работ на соответствие технологическим требованиям и нормам всей документации, действующей при контрольных испытаниях. При несоответствиях нормам одного или нескольких параметров или (и) при невыполнении отдельных требований инструкции выполнить дополнительные регулировки элементов изделия и с учётом дополнительных операций произвести проверки на соответствующих режимах регламентов III и IV этапов. При полном соответствии объёма выполненных работ действующей документации на проведение контрольных испытаний и при соответствии всех основных и эксплуатационных параметров изделия выполнить « предъявление изделия на « Акт сдачи ». Отсоединить осциллографическую аппаратуру, в места подключения аппаратуры установить штатные заглушки и опломбировать их. 4. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ 4.1. Стенды испытательной станции должны быть оборудованы системами (топливными, электрическими и др.), выполненными в соответствии с принципиальными схемами изделия, согласованными с КБ ( ОГК, СКО) и обеспечивающими нормальную эксплуатацию изделия и заданную точность измерений.

Компановка систем должна максимально соответствовать компоновке аналогичных систем объекта. Все изменения схем должны быть согласованы с КБ ( ОГК, СКО). 4.2. Эксплуатацию и ГТДЭ на стенде производить в соответствии с инструкцией испытательной станции на эксплуатацию изделия на стенде. 4.3. Испытания производить на соответствующем сорте топлива и масла.

Испытания на резервном масле проводить только после проверки изделия длительными испытаниями.

Чистота фильтрации не более 5…7 мкм.

Чистота заправляемого масла не хуже 13 класса по ГОСТ с фильтрацией 12…16 мкм. 4.4. В процессе контрольных испытаний при подготовке, испытаниях, измерениях и по окончании испытаний работы производить в соответствии синструкциями и технологией испытательной станции. 4.5. Эксплуатацию агрегатов, установленных на изделии производить в соответствии с руководством по технической эксплуатации изделия.

Регулировки, не предусмотренные указанной документацией, не допускаются. 4.6. Отладку систем регулирования и автоматики изделия производить в соответствии с инструкцией. 4.7. Регулировку датчиков ДС контроля углов поворота направляющих аппаратов производить в соответствии с инструкцией 4.8. Регулировку датчиков ДС замера диаметра РС производить в соответствии с инструкцией. 4.9. Контроль вибраций корпусов и ВКА производить в соответствии с инструкциями. 4.10. Приведение параметров к САУ, определение температуры производить в соответствии с инструкцией. 4.11. Подключение стендовых систем замера t твг к электросхеме изделия производить в соответствии с инструкцией. 4.12. Все контрольные испытания проводить при автоматическом управлении РС, поворотными ВНА КНД и НА КНД; подключенных и запитанных КРД, СУНА, КО кроме мест специально оговоренных. 4.13. Во время контрольных испытаний на испытательной станции допускается замена деталей, сборочных единиц и агрегатов изделия в соответствии с инструкцией. 4.13. Во время контрольных испытаний на испытательной станции устанавливаются пломбы в соответствии с инструкцией. 4.14 4.15.Разрешается производить нерегламентированные запуски для устранения производственно-технологических дефектов (неправильная сборка, течи, замена агрегатов и пр.) и связанной с этим дополнительной отладки регулируемых элементов.

Регламент дополнительных запусков определяется минимальной наработкой и составляется по отдельным режимам регламентов II … IV этапов (по спец технологии испытательной станции). Каждый регламентированный и дополнительный запуск в процессе контрольных испытаний использовать для отладки системы регулирования и автоматики изделия. 4.16. 4.17. После каждого этапа контрольных испытаний контролировать количество топлива в дренажных и сливных ёмкостях согласно инструкции. 4.18 n 2физмах , перед «Актом сдачи», после «Акта сдачи» и в соответствии с действующей документацией испытательной станции. 4.19. 4.20. 4.21. Запись параметров производить в последние 1..2 мин. работы на режиме. На всех режимах работы изделия производить контроль эксплуатационных параметров. При несоответствии нормам какого-либо параметра в Главном протоколе фиксируется величина параметра и режим работы изделия. 4.22. n 2физмах , n 2физмах «ф» – частота вращения n 2 на максимальном и форсажном режимах (меняется по температуре воздуха на входе в изделие); n 1физмах , n 1физмах «ф» – частота вращения n 2 на максимальном и форсажном режимах (меняется по температуре воздуха на входе в изделие); t твг – температура газа за «Т» (без корректора в цепи измерителя t твг ); t твг корр. – корректированная температура газа за «Т» (с корректором в цепи измерителя t твг ); Т г физмах. – температура газа перед «Т» на максимальном режиме (меняется по температуре воздуха на входе в изделие); n 2 огр – настройка центробежного регулятора частоты вращения n 2 агрегата НР на максимальном режиме с выключенным тумблером ОК (меняется по температуре воздуха на входе в изделие); параметры изделия с индексом «пр» – приведённые к САУ, с индексом «физ» – замеренные; с индексом «ф» – форсажные. 4.23. В S ). 4.24. записывать в Главный протокол перед и после каждого запуска. При записи атмосферных условий фиксировать наличие дождя, града, снега и др.

Температура на входе в изделие на режиме n 2 ³ 84% через 3…5 мин должна отвечать условию:

Примечание.

Допуски на соответствие указанных температур могут уточняться с учётом конструкции боксов. 4.25. n 1 , n 2 , a 1 , a 2 , D рс , u температуры газов за «Т» - t твг в процессе всех испытаний производится непрерывно.

Скорость протяжки одинакова для всех ЭЭП 1200…720 мм/ч. 4.26. При некачественной записи одного из процессов разрешается разрешается выполнить с повторением записи данного процесса. 4.27 4.28. 4.29. - - a руд =67 0 ) - - Наработка изделия за сдаточные испытания не должна превышать 15 часов, из них на максимальном и форсажных режимах не должна превышать 5 часов. Общая наработка покупных агрегатов за сдаточные и контрольные испытания не должна превышать 30 часов. 4.30. а) выход НА КНД ( a 1 ), НА КВД ( a 2 ) за границы допустимых пределов и в случае их зависания на упорах или в пределах границ на отладку; б) помпаж; в) падение давления масла Рм на входе в изделие ниже значения Рм=1кгс/см 2 х 10 5 Па (изб); г) течь топлива, масла или гидросмеси в системе изделия, или подводящих коммуникациях, опасная в пожарном отношении; д) при сохранении на режиме МГ дефекта, вызвавшего необходимость остановки изделия по п.7.32, а так-же во всех случаях проявления в работе ненормальностей аварийного характера (резкое повышение вибраций, t твг и др). 4.31. а) повышение давления суфлирования Рсуф. маслосистемы выше допустимых пределов; б) повышение давления за клапаном КНП Р, перед клапаном КСК Р или перед клапаном КСТ Р выше допустимых пределов; в) давление топлива Рт на входе в ДЦН ниже допустимых пределов; г) повышение температуры t твг газов за «Т» выше допустимых пределов или искрение на выходе; д) повышение температуры рабочих лопаток ТВД (по замеру пирометром u ) выше допустимых пределов; е) повышение вибраций выше допустимых пределов; ж) повышение частот вращения или усилия выше допустимых пределов; з) падение частот вращения или усилий; и) повышение температуры масла Тм на выходе из изделия выше допустимых пределов; к) высвечивание сигнальных ламп не в соответствии с ТУ; л) появление не характерных стуков и шумов. 5. НОРМЫ И ОГРАНИЧЕНИЯ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ ИСПЫТАНИЙ Основные данные изделия должны соответствовать ТУ. Так же устанавливаются нормы и ограничения по следующим параметрам: а) допуски по ограничениям по частотам вращения; б) допуски и ограничения по давлениям; в) допуски и ограничения по температурам; г) допуски и ограничения по времени; д) допуски и ограничения по параметрам ГТДЭ; е) прочие допуски. 6.ПРЕДЪЯВЛЕНИЕ НА « АКТ СДАЧИ » Перед актом сдачи в Главном протоколе должно быть дано общее заключение о результатах отладки изделия, включающие в себя: а) заключение по основным параметрам и заключение по отладке диаметров РС (нижнего мехупора, гидроупора и D рс на малом газе, крейсерском, максимальном и форсажных режимах); б) заключение по эксплуатационными параметрами; в) заключение по отладке центробежного регулятора; г) заключение по вибрографированию корпусов и ВКА; д)заключение по температурам: - гфиз.мах на максимальном и форсажных режимах, - твг и t твг кор . на максимальном и форсажном режимах; - е) заключение по результатам и обратного хода a 1 =f(n 1 пр ), a 2 =f (n 2пр ) на статических режимах отлаженных a =f(n пр ), заключение по отладке верхнего упора a 2 , a 1 при S a =0% по a 1 на n 1 пр =82% при S a =100%. ж) заключение по настройке КРД: - n 1 по пульту ПНП, - 4 по пульту ПНП, - - a 1 =f(n 1 пр ) при S a =50% по пульту ПНП. з) заключение по отладке автоматического запуска, по частоте вращения на режиме МГ, по частоте вращения начала прикрытия РС; и) заключение по токам датчиков сигнализации воспламенения форсажа; к) заключение по величине выходных параметров КРД: a 1 , a 2, Р м , В, Т 1 ; л) заключение по работе клапана антиобледенения; м) заключение по работе автоматики ( в том числе по расшифровке осциллограмм в соответствии с инструкцией): - по устойчивости работы изделия в соответствии с инструкцией; по равновесной скважности S и S a ; - a 1 =f(n 1 пр ), a 2 =f (n 2пр ) при срабатывание СУНА, приёмистостях, сбросах; - по максимальным значениям и провалам частот вращения, температуры газов за «Т» и температуры рабочих лопаток ТВД при включении, дросселировании и включении форсажа, при приёмистостях; - по времени воспламенения форсажа срабатывания СУНА и КО, приёмистости и сбросе; н) заключение по работе агрегата аварийного слива и его блокировки; по работе системы аварийного выключения форсажа; о) заключение по расходу масла, по анализу проб топлива и масла, по результатам осмотра фильтров в соответствии с действующей документации испытательной станции; п) заключение по наработке изделия и его агрегатов; р) заключение по утечкам через покупные агрегаты; с) заключение по отсутствии течей на изделии; т) заключение по работе системы наддува опор (КПН, КСК, КСТ); у) заключение по выполненным суммарным регулировкам агрегатов с занесением в паспорта.

Примечание.

Разрешается производить заключение об окончательной отладке отдельных параметров в процессе контрольных испытаний. В заключении по каждому параметру должны указываться нормы и фактически полученные величины. 7. АКТ СДАЧИ Охладить изделие не мене 2-х часов.

Выполнить работы в соответствии с ТУ для записи вибраций по штатному датчику.

Регламент «Акта сдачи» указан в таблице 7.1 Таблица 7.1

Примечание. После выполнения регламента табл.7 вести контроль за вибрациями конусов изделия, с записью в соответствии с ТУ на указанных в них режимах. После выполнения регламента осмотреть изделие, топливные и масляные фильтры, сигнализаторы стружки.

Замерить уровень масла в бензобаке через 15…60 мин. после остановки.

Произвести отбор масла из маслобака для анализа на температуру вспышки и содержание механических примесей.

Отсоединить все стендовые замеры, кроме эксплуатационных: 1. а) частот вращения роторов изделия - n 1 , n 2 ; б) температуры газов за «Т» - t твгкор ; в) выходных параметров КРД - a 1 , a 2 , Р м , В, Т 1 ; 2. а) системы САС: - - - б) системы «Экран» УСТ: - - - - в) системы «Экран» на документирование: - - - - - - - г) системы «Тестер» - - д) системы «Речевая команда»: - - - 3. записи на ЭПП - n 1 , n 2 - D рс ; - t твгкор . На места подключения стендовых замеров, кроме эксплутационных, установить штатные заглушки и опломбировать. ВНИМАНИЕ! Если изделие предназначено для проведения длительных (технологических) испытаний без снятия изделия со стенда, то отсоединение замеров, подлежащих регистрации на длительных испытаниях, не производить. «Проверочный запуск» при проведении «Акта сдачи» не выполнять. 8. ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ ПОСЛЕ «АКТА СДАЧИ» 8.1. «Проверочный запуск» для проверки герметичности коммуникаций с эксплуатационными заглушками после отсоединения замеров.

Выполнить ложный запуск для проверки отсутствия течей (после стоянки не менее одного часа). Осмотреть изделие на отсутствие течей.

Результат осмотра записать в Главный протокол. При выполнении проверочного запуска производить запись вибраций по штатному датчику в соответствии с ТУ на указанных в них режимах.

Регламент проверочного запуска указан в таблице 8.1 Таблица 8.1

Осмотреть изделие.

Выполнить работы в соответствии с технологией испытательной станции. 8.2. Обработать результаты испытаний на «Акте сдачи». Представить параметры «Акта сдачи» представителю заказчика: - - - - a 1 , a 2 , на установившихся режимах по визуальным перегрузкам; - - n 1 , n 2 ; - приёмистостей, сбросов; - n 1 и n 2 , температуры газов на «Т» (t твг ) при приёмистостях, включении и выключении, дросселировании форсажа; частоте вращения n 2пр начала прикрытия РС, переключения КПН; - Оформить с представителем заказчика прохождение «Акта сдачи». Опломбировать пломбой заказчика регулировочные элементы автоматики изделия, подвергавшиеся регулировке в процессе испытаний.

Произвести консервацию изделия согласно инструкции.

Изделие отправить в экспедицию. 8.3. Оформить «Акт сдачи» по установленной форме.

Оформить формуляр изделия и всю документацию, прикладываемую к формуляру. ВЫВОДЫ. Надёжность деталей и двигателя в целом, качество его изготовления в производственных условиях проверяются в процессе испытаний, поэтому все АД проходят испытания.

Испытания АД является сложным и трудоёмким процессом, завершающим процесс производства двигателя. В испытаниях двигателя обычно бывает занято большое число инженеров и техников, которые решают вопросы, связанные с конструкцией, рабочим процессом двигателя, системой питания, стендовым испытательным оборудованием, измерительными приборами и т.п.

Техник испытатель должен обладать широким кругозором, чтобы успешно решать поставленные перед ним задачи.