Внимание! gordiplom.ru не продает дипломы, аттестаты об образовании и иные документы об образовании. Все услуги на сайте предоставляются исключительно в рамках законодательства РФ.
Приложение А (платёжная ведомость). Приложение Б (табель расчёта рабочего времени). Приложение В (расчетная ведомость). Общие положения Темой данной курсовой работы является разработка эскизного проек
Вопрос о развитии права есть вопрос о том, каковы факторы, под влиянием которых происходит преобразование права, приобретение им таких форм, в которых мы можем видеть право сегодня. Существуют и суще
Современные международные экономические отношения, характеризующиеся активным развитием мировой торговли, вносят много нового и специфического в процесс развития национальных экономик. Для любой стран
Сыктывкар 2004 Введение……………………………………………………………….…………..3 Глава I . Общетеоретические аспекты проблемы баланса частных и публичных интересов в современном российском праве §1. Конвергенция права в постп
Введение. Глава 1. Теоретические основы социально-педагогической работы с учащимися в микрорайоне. Местожительство как место воспитания. Роль внешкольных учреждений в воспитании детей. Специфика вне
Менингококки - мелкие диплококки (0,6.0,8 мкм). Характерно расположение их в виде пары кофейных зерен, хотя он и способен изменять свою форму, обращенных вогнутыми поверхностями друг к другу. Менинго
Сущность человека – это путь творчества, самопожертвования, интенсивного самосознания. В христианском мироощущении человеческая сущность – это образ Божий. Э. Фромм выражает сущность человека в поняти
Большую остроту в начале 1994г. приобрела проблема амнистии участников трагических событий осени 1993г. и августа 1991г. Поэтому Государственная дума 90-х неслучайно одним из первых документов принял
Иваново 2002г. МК ИГЭУ “Утверждаю” Зам. директора по учебной работе ________________Ю.А. Калуцкий “_____”_________________2002г. ЗАДАНИЕ НА ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ Студенту дневного отделения 41-ТО группы (Ф.И.О.) Специальность 1701: “Техническое обслуживание и ремонт промышленного оборудования” Тема: Проект ремонта механизма __________________________________ __________________________________________________________________________ с разработкой технологического процесса восстановления (изготовления) детали_____________________________________ Руководитель проекта_____________________________ Консультант по экономической части______________ Председатель предметной комиссии________________ Проектант_______________________________________ Дата выдачи задания “____”______________2002г. Дата окончания проекта “____”___________2002г. г.
Иваново 2002г.
Содержание проекта Расчётно – пояснительная записка 1. Общая часть 1.1 Введение………………………………………………………………..3 1.2 Назначение, состав, принцип работы и технические параметры станка…………………………………………………………………………....5 1.3 Расчет параметров схемы механизма……………………………………13 2. Разборка механизма. 2.1 Подготовка к разборке……………………………………………………15 2.2 Технологический процесс разборки………………………………….….16 2.3 Схема разборки……………………………………………………………18 2.4 Выбор оборудования, инструментов, приспособлений для разборки……………………………………………………………….…..19 2.5 Спецификация сборочной единицы………………………………….…..20 2.6 Нормирование процесса разборки……………………………………….24 2.7 Дефектация узла и деталей……………………………………………….25 3. Технологическая часть. 3.1 Обоснование метода восстановления или изготовления детали для ремонта……………………………………………………………27 3.2 Разработка чертежа детали……………………………………………….29 3.3 Конструкторско-технологический анализ детали………………………30 3.4 Расчет детали на прочность………………………………………………30 3.5 Обоснование выбора заготовки, расчет расхода материала и КИМ……………………………………………32 3.6 Составление плана обработки поверхности детали…………………….34 3.7 Разработка маршрутного технологического процесса восстановления или изготовления детали……………………………….…..35 3.7.1 Разбивка на операции, выбор оборудования, технологических баз, инструментов и приспособлений……………………41 3.7.2 Выбор межпереходных припусков, расчёт размеров, режима обработки и техническое нормирование одной из операций по указанию руководителя………………………….…..44
Дипломный проект | ||||||||||
Изм | Лист | № док | Подп. | Дата | ||||||
Разраб | Багажков | Лит | Лист | Листов | ||||||
Пров | Волков | 1 | ||||||||
МК ИГЭУ 41ТО | ||||||||||
Утв | ||||||||||
| Лист | ||||
Внедрение новой техники и технологии - это весьма сложный и противоречивый процесс.
Принято считать, что совершенствование технических средств снижает трудозатраты, долю труда в стоимости единицы продукции.
Однако в настоящее время технический прогресс 'дорожает', так как требует создания и применения все более дорогостоящих станков, линий, роботов, средств компьютерного управления; повышенных расходов на экологическую защиту. Все это отражает на увеличении доли затрат на амортизацию и обслуживание применяемых основных фондов в себестоимости продукции. К мероприятиям по разработке новых прогрессивных технологических процессов относится и автоматизация, на ее основе проектируется высокопроизводительное технологическое оборудование, осуществляющее рабочие и вспомогательные процессы без непосредственного участия человека.
| Лист | ||||
Привод станка требует особого отношения к нему слесарей – ремонтников; постоянных профилактических осмотров, своевременной замены изношенных деталей, т.к. главное движение сопровождается высокими крутящими моментами; поддержания нужного уровня масла во всех механизмах и т.п. Одной из главных задач, стоящих перед ремонтными службами, является дальнейшее повышение качества и снижение себестоимости ремонта, путём более широкого внедрения индустриальных методов и развития специализированных мощностей. В связи с этим роль слесаря – ремонтника на предприятии постоянно усложняется и требует приобретения необходимых знаний.
| Лист | ||||
Высококвалифицированные рабочие и инженеры широко известного с 1900 года завода стремились на основании долголетнего опыта создать качественное издели, соответствующее современному международному уровню.
Благодаря основательному испытанию потребителя полностью удовлетворяет работа машины, при соответствующем уходе и обслуживании (строго по назначению и с заданными параметрами). Кромкогибочный пресс РКХА-250 предназначен для гибки кромок. Гибка кромок осуществляется таким же образом, как и процесс гибки при исполнении несложных гибочных работ, путём вдавливания прямолинейного листа верхней частью инструмента (пуансоном). Величина требующегося хода инструмента определяется с учётом загибаемой кромки, а также прочности материала листа на разрыв.
Кромкогибочный пресс РКХА-250 оснащён кривошипным механизмом передачи.
Рабочее действие его ползуна осуществляется сверху вниз.
Маховиком, приводимым в действие электромотором через клиноремённую передачу, осуществляется дальнейшая передача крутящего момента на два кривошипа посредством переключения однодисковой муфты сцепления и рядом зубчатых переборов (сменных зубчатых передач). Отсюда двумя шатунами и шпинделями движение передаётся на ползун. Особо эффективна эксплуатация машины в массовом производстве, при гибке кромок профилей деталей из листа разного рода лёгкой стальной конструкции и судостроения, дверных и оконных переплётов, дверных рам, транспортных устройств, сосудов, котлов, труб, мебели стальной конструкции, вагонов, автомобильных кузовов и т.п.
Применением соответствующего инструмента, машину можно легко использовать как многопуансонный дыропробивной пресс.
Специальным инструментом возможно выполнение резки листа и снятие кромок с листа, а также со специальным инструментом проводятся рихтовочные работы.
| Лист | ||||
Быстровращающийся зубчатый перебор работает в закрытой масляной ванне.
Осевые и радиальные усилия вала маховика и самого маховика, воспринимаются соответствующими подшипниками качения. Все остальные детали редуктора работают в подшипниках из бронзы или комбинированных сплавов.
Ползун пресса изготовлен из прокатанных стальных плит и конструкцией его предусмотрены размеры, исключающие прогибы. От эксцентриковых валов усилие передаётся двумя шатунами, снабжёнными нажимными шпинделями.
Регулировка шпинделей и тем самым – ползуна по высоте осуществляется отдельным электромотором. От перегрузки приводные детали механизма регулировки ползуна защищены муфтой скольжения.
Уравновешивание ползуна производится противовесами, размещёнными на зубчатых колёсах эксцентриковых валов.
Специальным аппаратом, приводимым в действие роликовой цепью, совершается автоматическая смазка основных точек.
Смазочные точки второстепенного значения смазываются ручным насосом.
Состав Корпус машины составной и состоит из стола, двух боковых стоек и нескольких траверс.
Детали корпуса изготовлены из стальных плит сварной конструкции, связанных болтами в жёсткую раму с запасом прочности,. Размещение стола машины предусмотрено очень высоким, что практически исключает возможность прогиба, на основании чего достигается весьма точная прямолинейная и параллельная гибка кромок. С обеих сторон пресса, имеющимся вылетом обеспечивается гибка, с передвижением, листа любой длины.
| Лист | ||||
Характеристика | Величина |
Максимальное прессовое усилие по всему пути хода | 250 т.с. |
Высота хода | 100 мм. |
Рабочая способность одного хода | 16000 кгс.м |
Регулировка ползуна | 125 мм. |
Число безостановочных ходов при быстром ходе | 18 х/мин. |
Число безостановочных ходов при медленном ходе | 6 х/мин |
Расстояние между столом и ползуном при нижнем положении кривошипа и регулировке вверх | 500 мм. |
Вылет стоек | 400 мм. |
Максимальная рабочая длина | 5600 мм. |
Расстояние между стойками | 3300 мм. |
Мощность главного электромотора (с ротором скольжения) | N =20 кВт; n =1380 мин -1 |
Мощность электромотора регулировки ползуна | N =5 кВт; n =1420 мин -1 |
Число оборотов маховика | n =630 мин -1 |
Длина машины | » 5700 мм. |
Ширина машины | » 3150 мм. |
Высота машины | [BMW1] » 5200 мм. |
Снаряжённая масса (вес) машины | » 37000 кг. |
Сжатым воздухом (Р=6…8атм.) осуществляется работа муфты сцепления, которая обеспечивает соединение маховика с главным валом, тем самым передавая крутящий момент на пуансон, а также производится торможение механизма посредствам диска с асбоцементными накладками.
| Лист | ||||
Поршень муфты, уплотняющий компрессорную полость маховика посредством манжет и держателя манжет, под действием сжатого воздуха давит на фрикционные колодки, которые, в свою очередь давят на диск муфты, завершают цикл фрикционного сопряжения и захватывают с собой держатель фрикционных колодок – вал сцеплён. От скручивания поршень муфты защищён тремя направляющими пальцами. При выходе сжатого воздуха, находящимися на болте тарельчатыми пружинами поршень передвигается обратно в его исходное положение – вал расцеплён.
Способ действия тормоза. В некоторых случаях требуется быстрая остановка маховика. Это необходимо особенно при неисправностях пресса, при замене кромкогибочного инструмента или при несчастных случаях и катастрофах.
Включение тормоза маховика необходимо произвести только в случае необходимости. После окончания смены работы и при рабочих перерывах маховик может выбегать по инерции без торможения! Вращающийся вхолостую маховик затормаживается, если тормоз замкнут.
Управлением золотника на шаровой рукоятке выключается главный электродвигатель и сжатый воздух подаётся через тормозной клапан в муфту. Муфта закрывается этим и связывает маховик с неподвижным валом маховика, благодаря чему происходит торможение маховика. В тормозном клапане давление сжатого воздуха значительно уменьшается, так как часть сжатого воздуха выходит через открытый воздухораспределитель муфты в атмосферу.
Тормоз сжимается силой пружин, а разжимается – под действием сжатого воздуха. В состоянии покоя блоки тарельчатых пружин давят поршень тормоза на фрикционные колодки.
Фрикционные колодки прилегают к диску тормоза, жёстко соединённого с корпусом тормоза.
Вращение корпуса для установки фрикционных колодок предотвращается за счёт трения фрикционных колодок.
Процесс торможение вала окончен.
| Лист | ||||
Поступающий через промежуточный диск воздух перемещает поршень тормоза до упора, находящегося в тормозном корпусе.
Процесс расцепления вала окончен.
Тормозной цилиндр имеет уплотнительные манжеты.
Вращение поршня тормоза предотвращается при помощи направляющих болтов.
Фрикционные колодки изготавливаются из асбоцемента.
Конструкция и способ действия пневматического фильтра.
Пневмосистема включает в себя пневматический фильтр, который исключает возможность перебоев в система распределительных элементов путём отделения опасных посторонних тел (влаги, окалины, грязи, ржавчины и т.п.) из потока сжатого воздуха.
Сжатый воздух поступает в фильтр через систему упорных дисков, возбуждающих центрифугальное действие в прозрачном корпусе.
Центробежной силой посторонние тела прижимаются к стенке, а затем оседают на дне корпуса (принцип «циклон»). Там они осаждаются и их можно легко удалить.
Очищенный воздух подвергается следующеё стадии очистки, проходя через бронзовый фильтрующий элемент.
Пористый фильтрующий элемент можно легко очистить путём демонтажа и последующей продувки его сжатым воздухом с противоположной стороны или путём очистки щёткой и растворителями.
Пневматическая схема станка прилагается на странице 10
| Лист | ||||
| Лист | ||||
Наполнять до уровня, отмеченного на смотровом окне. В случае выявления значительного металлоистирания следует исследовать места его происхождения и причины и устранить их.
Смазке вручную подлежат следующие точки: 1. муфта сцепления 2. тормоза 3. подшипники По истечении определённых промежутков времени смазочные ниппели необходимо тщательно очищать.
Ручная смазка производится в соответствии со схемой смазки.
| Лист | ||||
| Лист | ||||
| Лист | ||||
50 |
| Лист | ||||
Операция разборки – это ответственные ремонтные операции, производимые по определённой технологии для каждого агрегата. Перед подетальной разборкой той или иной сборочной единицы следует хорошо изучить её внутреннее устройство и способы крепления отдельных деталей, установить порядок и способы разборки. До начала разборки необходимо: 1) Подготовить около станка площадь, доступную и достаточную для нормальной работы слесарей-ремонтников и правильной укладки снятых со станка деталей, а также для их кантовки; 2) Проверить наличие всех необходимых для работы исправных и испытанных стропов и других грузоподъёмных приспособлений; 3) Заготовить требуемое количество накладок; 4) Подготовить инструменты и приспособления, применение которых исключает возможность порчи годных деталей.
Ремонт и помехи Большая часть потребных ремонтных работ может выполняться без особого руководства опытными квалифицированными работниками.
Необходимо регулярно проводить работы по регулировке ползуна и обслуживанию привода.
Ползун следует заблокировать для предотвращения непредусмотренного хода его вниз во время проведения работ. Также необходимо предусмотреть предохранение от опрокидывания его и надёжно подпирать в крайнем нижнем положении во избежании несчастных случаев.
Указания по ремонту Замена клиновых ремней допускается производить только цельным комплектом. В случае, если после определённого периода эксплуатации пресса один из ремней окажется дефектным, то при его замене новым ремень должен будет передавать большую долю крутящего момента и он быстро выходит из строя.
Допускается комплектация в процессе эксплуатации использование равномерно растянутых ремней.
| Лист | ||||
Сборку подшипников производить на валу с глухой посадкой.
Поэтому внутренние кольца следует нагревать в масляной ванне, а наружные кольца подвергать переохлаждению (жидким воздухом, жидким азотом, сухим льдом t до –199 0 ,С). 2.2. Технологический процесс разборки Технологический процесс разборки привода включает в себя все работы по организации разборки, которые описываются в технологическом процессе: 1. Отвернуть пресс-маслёнку поз. 68 2. Отвернуть винт поз. 35 (4 шт.) 3. Снять крышку поз. 20 4. Отвернуть винт поз. 31 (2 шт.) 5. Снять шайбу стопорную поз. 51 6. Отвернуть винт поз. 34 (6 шт.) 7. Выбить опору поз. 24 СБ-1 8. Выпрессовать подшипник поз. 56 9. Снять манжету поз. 65 10.Снять втулку поз. 7 11. Снять вилку поз. 4 12. Снять втулку-шестерню поз. 10 с зубчатым колесом СБ-2 13. Вывернуть винт поз. 30 (2 шт.) 14. Вывернуть шпильки поз. 59 (2 шт.) 15. Снять шестерню поз. 11 вместе с пальцами поз. 15 (2 шт.) 16. Извлечь шпонку поз. 60 Сборочный чертёж прилагается на странице 17
| Лист | ||||
| Лист | ||||
| Лист | ||||
Стандартные инструменты и приспособления можно подобрать по справочнику: «Сборка и монтаж изделий машиностроения», с точки зрения производительности, качества и их стоимости. 1. Ключ гаечный с открытым зевом односторонний по ГОСТ 2841-80 78 11 – 0493 НС 1 9; S=8; l=80 1.1 S=16; l=100 1.2 S=20; l=100 1.3 S =24; l =110 2. Плоскогубцы комбинированные по ГОСТ 5547-75 L=125; l=34; H=20; B=9 3. Отвёртка по ГОСТ 17199-74 7910 – 0,3.21 4. Молоток слесарный стальной по ГОСТ 2310-71 m =9,2кг.; L =21. с круглым бойком 5. Ключ торцевой для деталей с шестигранным углублением по ГОСТ11737-74 S=6; l=24; L=75 6. Винтовой съёмник со свободным перемещением лап. Тип А. 7. Выколодка универсальная с бронзовой насадкой.
| Лист | ||||
Обозначение | Наименование | ||||||||||||||||||||
Документация | |||||||||||||||||||||
1.РА 6114:3.СБ | Сборочный чертеж | 1 | |||||||||||||||||||
Сборочные единицы | |||||||||||||||||||||
1 | Муфта тормозная | ||||||||||||||||||||
Детали | |||||||||||||||||||||
2 | Вал | 1 | |||||||||||||||||||
3 | Вал | 1 | |||||||||||||||||||
4 | Вилка | 1 | |||||||||||||||||||
5 | Втулка | 1 | |||||||||||||||||||
6 | Втулка | 1 | |||||||||||||||||||
7 | Втулка | 1 | |||||||||||||||||||
8 | Втулка | 1 | |||||||||||||||||||
9 | Втулка | 1 | |||||||||||||||||||
10 | Втулка-шестерня | 1 | |||||||||||||||||||
11 | Шестерня | 1 | |||||||||||||||||||
12 | Шестерня | 1 | |||||||||||||||||||
13 | Зубчатые колесо | 1 | |||||||||||||||||||
14 | Зубчатое колесо | 1 | |||||||||||||||||||
15 | Палец | 2 | |||||||||||||||||||
16 | Гильза | 1 | |||||||||||||||||||
17 | Маховик | 1 | |||||||||||||||||||
18 | Крышка | 1 | |||||||||||||||||||
19 | Крышка | 1 | |||||||||||||||||||
лист | N ° докум | Подп. | дата | ||||||||||||||||||
Разраб. | Багажков | Литер | Лист | Листов | |||||||||||||||||
Провер | Волков | 20 | 4 | ||||||||||||||||||
Н.Конт. | |||||||||||||||||||||
Утв. | |||||||||||||||||||||
Обозначение | Наименование | ||||||||||||||||||||
20 | Крышка | 1 | |||||||||||||||||||
21 | Крышка | 1 | |||||||||||||||||||
22 | Стакан | 1 | |||||||||||||||||||
23 | Стакан | 1 | |||||||||||||||||||
24 | Опора | 1 | |||||||||||||||||||
25 | Кронштейн подшипника | 1 | |||||||||||||||||||
26 | Планка | 1 | |||||||||||||||||||
27 | Отдушина | 1 | |||||||||||||||||||
28 | Прокладка | 1 | |||||||||||||||||||
Стандартные изделия | |||||||||||||||||||||
29 | Винт М16-8 g 55.66.05 | ||||||||||||||||||||
ГОСТ 1476-84 | 4 | ||||||||||||||||||||
30 | Винт В.М8-6 g 20.14.Н | ||||||||||||||||||||
ГОСТ 1476-84 | 2 | ||||||||||||||||||||
31 | Винт М20-8 g 50.66.05 | ||||||||||||||||||||
ГОСТ 1476-84 | 2 | ||||||||||||||||||||
32 | Винт М24-8 g 70.66.05 | ||||||||||||||||||||
ГОСТ 1476-84 | 4 | ||||||||||||||||||||
33 | Винт М12-8 g 50.66.05 | ||||||||||||||||||||
ГОСТ 1476-84 | 4 | ||||||||||||||||||||
34 | Винт М24-8 g 80.66.05 | ||||||||||||||||||||
ГОСТ 1476-84 | 6 | ||||||||||||||||||||
35 | Винт М16-8 g 45.66.05 | ||||||||||||||||||||
ГОСТ 1476-84 | 4 | ||||||||||||||||||||
36 | Винт М30-8 g 90.66.05 | ||||||||||||||||||||
ГОСТ 1476-84 | 4 | ||||||||||||||||||||
37 | Винт М10-8 g 25.66.05 | ||||||||||||||||||||
ГОСТ 1476-84 | 6 | ||||||||||||||||||||
38 | Винт М10-8 g 25.66.05 | ||||||||||||||||||||
ГОСТ 1476-84 | 6 | ||||||||||||||||||||
39 | Винт М16-8 g 45.66.05 | ||||||||||||||||||||
ГОСТ 1476-84 | 2 | ||||||||||||||||||||
40 | Шайба пружинная | ||||||||||||||||||||
ГОСТ 6402-70 | 4 | ||||||||||||||||||||
Лист | |||||||||||||||||||||
лист | N ° докум | Подп. | дата | ||||||||||||||||||
Обозначение | Наименование | ||||||||||||||||||||
А1 | 41 | Шайба пружинная | |||||||||||||||||||
ГОСТ 6402-70 | 4 | ||||||||||||||||||||
42 | Шайба пружинная | ||||||||||||||||||||
ГОСТ 6402-70 | 4 | ||||||||||||||||||||
43 | Шайба пружинная | ||||||||||||||||||||
ГОСТ 6402-70 | 4 | ||||||||||||||||||||
44 | Шайба пружинная | ||||||||||||||||||||
ГОСТ 6402-70 | 6 | ||||||||||||||||||||
45 | Шайба пружинная | ||||||||||||||||||||
ГОСТ 6402-70 | 4 | ||||||||||||||||||||
46 | Шайба пружинная | ||||||||||||||||||||
ГОСТ 6402-70 | 6 | ||||||||||||||||||||
47 | Шайба пружинная | ||||||||||||||||||||
ГОСТ 6402-70 | 2 | ||||||||||||||||||||
48 | Шайба пружинная | ||||||||||||||||||||
ГОСТ 6402-70 | 2 | ||||||||||||||||||||
49 | Шайба пружинная | ||||||||||||||||||||
ГОСТ 6402-70 | 4 | ||||||||||||||||||||
50 | Шайба стопорная | ||||||||||||||||||||
ГОСТ 13465-77 | 1 | ||||||||||||||||||||
51 | Шайба стопорная | ||||||||||||||||||||
ГОСТ 13465-77 | 1 | ||||||||||||||||||||
52 | Гайка шлицевая | ||||||||||||||||||||
ГОСТ 11871-73 | 2 | ||||||||||||||||||||
53 | Роликоподшипник | ||||||||||||||||||||
№32332 ГОСТ 8328-75 | 1 | ||||||||||||||||||||
54 | Роликоподшипник | ||||||||||||||||||||
№32328 ГОСТ 8328-75 | 1 | ||||||||||||||||||||
55 | Роликоподшипник | ||||||||||||||||||||
№32324 ГОСТ 8328-75 | 1 | ||||||||||||||||||||
56 | Роликоподшипник | ||||||||||||||||||||
№3620 ГОСТ 5721-75 | 1 | ||||||||||||||||||||
57 | Роликоподшипник | ||||||||||||||||||||
№3526 ГОСТ 5721-75 | 1 | ||||||||||||||||||||
| Лист | ||||||||||||||||||||
| |||||||||||||||||||||
лист | N ° докум | Подп. | дата | ||||||||||||||||||
| Обозначение | Наименование | |||||||||||||||||||
58 | Штифт цилиндрический | ||||||||||||||||||||
12 h 8 20 ГОСТ 3128-70 | 2 | ||||||||||||||||||||
59 | Шпилька 12 25 | ||||||||||||||||||||
ГОСТ 22032-76 | 2 | ||||||||||||||||||||
60 | Шпонка 28 16 450 | ||||||||||||||||||||
ГОСТ 23360-78 | 1 | ||||||||||||||||||||
61 | Шпонка 36 20 200 | ||||||||||||||||||||
ГОСТ 23360-78 | 1 | ||||||||||||||||||||
62 | Шпонка 28 16 125 | ||||||||||||||||||||
ГОСТ23360-78 | 1 | ||||||||||||||||||||
63 | Кольцо | ||||||||||||||||||||
Уплотнительное | |||||||||||||||||||||
250 6 ГОСТ 9833-73 | 1 | ||||||||||||||||||||
64 | Кольцо | ||||||||||||||||||||
Уплотнительное | |||||||||||||||||||||
380 6 ГОСТ 9833-73 | 1 | ||||||||||||||||||||
65 | Манжета140 170 14 ГОСТ 8752-79 | 1 | |||||||||||||||||||
66 | Манжета 160 190 14 ГОСТ 8752-79 | 1 | |||||||||||||||||||
67 | Манжета 160 190 14 ГОСТ 8752-79 | 1 | |||||||||||||||||||
68 | Пресс-маслёнка 25 | ||||||||||||||||||||
ГОСТ 3562-73. Резьба | |||||||||||||||||||||
метрическая | |||||||||||||||||||||
по ГОСТ 9150-59 | 1 | ||||||||||||||||||||
| Лист | ||||||||||||||||||||
| |||||||||||||||||||||
лист | N ° докум | Подп. | дата | ||||||||||||||||||
Разборка привода пресса включает в себя нормирование следующих работ:
№ | Содержание работ | Количество | Факторы влияния | Время (мин.) | |
1 | Вывернуть пресс-маслёнку ключом | 1 | M 16; l =20 | 0,65 | |
2 | Вывернуть винт ключом | 4 | M 16; l =45 | 2,6 | |
3 | Вывернуть винт ключом | 2 | M 20; l =50 | 1,3 | |
4 | Снять шайбу стопорную | 1 | d =75; b =15 | 0,2 | |
5 | Вывернуть винт ключом | 6 | M 24; l =80 | 3,9 | |
6 | Выбить опору | 1 | d =450; b =260 | 4,5 | |
7 | Выпрессовать подшипник | 1 | d =130; b =64 | 0,6 | |
8 | Извлечь уплотнение | 1 | d =160; b =18 | 0,75 | |
9 | Снять кольцо | 1 | d =360 | 0,8 | |
10 | Снять втулку | 1 | d =130; b =35 | 1,5 | |
11 | Снять втулку-шестерню с зубчатым колесом в сборе | 1 | l =321 | 2,25 | |
12 | Извлечь шпонку | 1 | 28 16 450 | 0,45 | |
13 | Вывернуть винт ключом | 2 | M =8; l =20 | 1,2 | |
14 | Вывернуть шпильки ключом | 2 | d =12; b =20 | 1,4 | |
15 | Снять зубчатое колесо | 1 | d =364,5; b =65 | 1,8 | |
16 | Снять пальцы | 1 | d =30; b =50 | 0,2 | |
ИТОГО: | 24,1 |
| Лист | ||||
Ведомость дефектов.
Дефектация – это основной и важнейший этап процесса ремонта оборудования.
Производится он в период ремонта и при выводе оборудования из эксплуатации.
Процесс дефектации заключается в разбраковке узлов, механизмов, панелей, деталей и определении возможности их дальнейшего использования в послеремонтный период эксплуатации без снижения основных показателей работы оборудования.
Дефектация производится перед сдачей оборудования в ремонт, после изучения журнала эксплуатации, ведомости отказов, затрат запасных частей и узлов, выполнения технического обслуживания, комплектности оборудования и ЗИП (Запчасти И Принадлежности). Во время дефектовки деталей, выполняемой с целью оценки технического состояния детали, узла и машины в целом, выявляют дефекты и определяют возможности дальнейшего использования деталей, необходимость их ремонта или замены.
Дефектация узлов и деталей производится после разборки. При дефектовке устанавливают: - износы рабочих поверхностей, т.е. изменение размеров и геометрической формы деталей; - наличие выкрашиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, задиров и т.п.; - остаточные деформации в виде изгиба, перекоса; - изменение физико-механических свойств в результате воздействия температуры, влаги, окружающей среды; - и т.п.
Дефектовку промытых и просушенных деталей производят после их комплектации по сборочным единицам, которую нужно выполнять аккуратно и внимательно.
Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом контролируют её форму и размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряжёнными с ней, чтобы установить, что целесообразнее – её ремонт или замена новой.
| Лист | ||||
Проверенные детали сортируют на 3 группы: 1. Годные для дальнейшей эксплуатации; 2. Требующие ремонта или восстановления; 3. Негодные, подлежащие замене.
Сведения о деталях, подлежащих ремонту и замене, заносят в ведомость дефектов на ремонт оборудования.
Правильно составленная и достаточно подробная ведомость дефектов имеет большое значение в подготовке к ремонту. Этот ответственный документ обычно составляет технолог по ремонту оборудования с участием бригадира ремонтной бригады, мастера цеха и представителей ОТК. В настоящее время на некоторых предприятиях ведомость дефектов может быть составлена слесарем-ремонтником с участием механика. При дефектовке детали необходимо маркировать порядковым номером ведомости дефектов, а также инвентарным номером машины или станка, что облегчает контроль выполнения дальнейших ремонтных операций.
Детали, подлежащие замене, хранят до окончания ремонта механизма, так как они могут понадобиться для составления чертежей или изготовления образцов новых деталей. Путём осмотра, на ощупь, на звук, на запах, на вибрацию, которые говорят о первых признаках дефекта.
| Лист | ||||
Целесообразность способа восстановления и упрочнения деталей в каждом случае зависит от многих факторов: условий работы; характера сопряжения; величина и характер действующих нагрузок; скорости взаимного перемещения деталей с подвижной посадкой; условий и характера смазывания деталей с подвижной посадкой и других факторов. Для восстановления изношенных деталей наиболее широко используются следующие способы: - механический (способ ремонтных размеров); - сварка и наплавка с последующей механической обработкой; - восстановление полимерными материалами; - гальваническое покрытие; - химическая обработка; - непосредственно замена изношенных деталей (подшипники, крепёжные изделия, прокладки, стопорные кольца).
| Лист | ||||
Сопряжение деталей затем восстанавливают введением готовой или изготовленной заново детали-компенсатора, обеспечивая первоначальные (номинальные) посадки (проставные втулки, кольца, промежуточные шайбы и т.п.) Восстановление деталей сваркой и наплавкой широко применяют при ремонтных работах, но, решая вопрос о целесообразности применения этих методов, следует учитывать основной их недостаток: при сварке и наплавке происходит нагрев восстанавливаемой детали, вызывающий деформации и возникновение внутренних напряжений. Для ликвидации последних необходимо осуществлять термическую обработку (отпуск с последующей нормализацией), которая, в свою очередь, может быть причиной деформации деталей, т.е. приведёт к потере геометрической формы.
Восстановление деталей металлизацией.
Сущность процесса состоит в следующем: металл, расплавленный электрической дугой (при электрометаллизации) или ацетилено-кислородным пламенем (при газовой металлизации) и распылённой струёй сжатого под давлением до 0,6Мпа воздуха, покрывает поверхность деталей мельчайшими частицами величиной 15…20мкм. Эти частицы, ударяясь с большой скоростью (100…150м/с) о металлизируемую поверхность, сначала сцепляются с ней, а затем между собой, образуя сплошное покрытие толщиной 1…10мм.
Металлизацией восстанавливают валы, шкивы, тела вращения, плоскости.
Металлизация может быть произведена на универсальном оборудовании (токарный станок) Восстановление и упрочнение деталей электролитическими и химико-термическими саособами. К ним относятся: хромирование, цинкование, никилирование, цианирование, цементация железнение и др.
Сущность их состоит в нанесение на поверхность восстанавливаемой детали мельчайших частиц металла для улучшения физико-механических свойств (упрочнения, шероховатость, точности). Также к методам восстановления можно отнести следующие: - упрочнение пластическим деформированием; - восстановление деталей пластмассовыми композициями; - восстановление клеевым методом (эпоксидный клей).
Лист | |
|
| Лист | ||||
Нормальный исходный контур по ГОСТ 13755-81 Боковые поверхности зубьев имеют шероховатость R a =10, а посадочное отверстие R a =0,63. Вывод: деталь не сложна в изготовлении, не требует множества разновидностей технологических операций. При обработке можно выполнить на типовом оборудовании типовым инструментом. 3.4 Расчёт детали на прочность Расчёт на прочность выполняют для выбора необходимого материала для детали и метода термической обработки, а также необходимой твёрдости.
Производим расчёт на прочность зубчатого колеса, работающего в приводе кромкогибочного кривошипно-шатунного пресса модели РКХА-250. А так как здесь возникают очень большие усилия (крутящие моменты) 250 т.с., то зубчатое колесо рассчитываем на допускаемые контактные напряжения.
Исходные данные: N =700 об./мин. Р » 10кВт.
Угловая скорость: w = p n /30=3,14 700/30 » 75 рад./сек.
Крутящий момент: Т=Р/ w =10 10 3 /75 » 133,3 Н мм.
Выбираем материал со средними механическими характеристиками – сталь 40Х. Принимаю термическую обработку улучшение, твёрдость НВ220 240 ед. – для обоих зубчатых колёс. Зубья колёс калить HRC 45 48 ед.
| Лист | ||||
| Лист | ||||
Производство индивидуального ремонта.
Выбираю заготовку, полученную методом проката: сталь горячекатанная круглая ГОСТ 2879-99 обычной точности, 200 и L =330мм.
Группа стали М1 (легированная сталь с содержанием углерода до 0,45% и легирующих элементов до 2%). Расчитаем массу детали:
|
| Лист | ||||
| Лист | ||||
Квалитеты точности, классы шероховатости выбираем по «Методическое руководство В.В. Булыгин» и заносим в таблицу
№ | Наименование поверхности | Принятые методы обработки | Квалитет | Шероховатость | |
Класс | R a | ||||
1 | Торец | 1. Черновое фрезерование 2. Чистовое точение | 12 11 | 3 4 | 12,5 6,3 |
2 | Поверхность 189 | 1. Черновое точение 2. Чистовое точение | 12 10 | 3 5 | 12,5 3,2 |
3 | Поверхность 153 | 1. Черновое точение 2. Чистовое точение | 12 11 | 3 4 | 12,5 6,3 |
4 | Отверстие посадочное | 1. Сверление 2. Растачивание черновое 3. Растачивание чистовое 4. Растачивание тонкое | 13 12 10 8 | 2 3 5 7 | 25 12,5 3,2 0,8 |
5 | Поверхность 180 | 1. Черновое точение 2. Чистовое точение | 12 10 | 3 5 | 12,5 3,2 |
6 | Поверхность 160 h 8 | 1. Черновое точение 2. Чистовое точение 3. Тонкое точение | 12 10 8 | 3 5 7 | 12,5 3,2 0,8 |
7 | Поверхность 135 | 1. Черновое точение 2. Чистовое точение 3. Тонкое точение | 12 11 10 | 3 4 5 | 12,5 6,3 3,2 |
8 | Фаска | Черновое точение | 11 | 4 | 6,3 |
9 | Зубья m =9; Z =19 | Зубофрезерование.
Зубозакругление | 10 10 | 5 5 | 3,2 3,2 |
10 | Шпоночный паз | Протягивание обычное | 8 | 7 | 0,8 |
| Лист | ||
Разработка маршрутного технологического процесса механической обработки разделяется на следующие этапы: 1 - По чертежу на заданную деталь определяют базирующие поверхности 2 - Назначают первую – исходную операцию.
Намечают начало обработки детали с тех поверхностей, которые будут служить технологическими базами при обработке всех остальных поверхностей 3 - Последовательность и характер остальных операций определяют точностью и шероховатостью обработки, заданных в чертеже на деталь.
Отделочные и резьбонарезные операции следует выполнять так, чтобы при выполнении второстепенных операций не были повреждены ответственные поверхности 4 - Последовательность неответственных операций устанавливают в зависимости от удобства обработки и сохранения потока Также в маршрутном технологическом процессе указываются наименования и номера операций, номера установов и переходов, содержания переходов с указанием размеров и эскизы, всё это заносим в таблицу
| Лист | ||
| Лист | ||
Лист | |
| Лист | ||
| Лист | ||
Лист | |
Поэтому выбираем универсальные станки, и так как обрабатываемая деталь не особо больших размеров, то станки выбираем по литературе «Атлас металлорежущих станков». Для токарной обработки выбираем станок модели 16К20 .
Характеристика | Величина |
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм. | 400 |
Наибольшая длинна заготовки, мм. | 1000 |
Габаритные размеры, мм. | 3360 1710 1750 |
Тип привода | Электро – механический |
Мощность электродвигателя, кВт | 10 |
Пределы частот вращения шпинделя, об/мин | 12,5 2000 |
Характеристика | Величина |
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм. | 500 |
Наибольший модуль обрабатываемого колеса, мм | 10 |
Наибольшая ширина обрабатываемого колеса, мм. | 65 |
Пределы чисел зубьев | 4 100 |
Пределы частот вращения шпинделя, об/мин | 25 325 |
Мощность электродвигателя, кВт | 4,5 |
Характеристика | Величина |
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм. | 500 |
Наибольший модуль обрабатываемого колеса, мм | 10 |
Частота вращения шпинделя, об/мин | 7700 |
Частота вращения изделия | 0,3 6 |
Характеристика | Величина |
Диаметр отверстия в планшайбе, мм | 100 |
Скорость рабочего хода, м/мин | 1,5 11,5 |
Скорость обратного хода, м/мин | 20 25 |
Мощность эл. двигателя гидравлического насоса, кВт | 17 |
| Лист | ||
Характеристика | Величина |
Пределы диаметров, устанавливаемых в тисках, мм | 20-200 |
Наибольшее усилие зажима обрабатываемой детали,Н | 25500 |
Диаметры применяемых центровочных стандартных свёрл по ГОСТ 14952-75, мм | 3,15-10 |
Наибольший диаметр сверления, мм | 16 |
Наибольший диаметр фрезы, мм | 200 |
Наибольший диаметр фрезеруемого торца,мм | 200 |
Количество шпинделей, шт | 4 |
Пределы бесступенчатых подач шпинделя, мм/мин | 20-2000 |
Наибольшее усилие подачи при фрезеровании, Н | 15000 |
Класс точности станка по ГОСТ 8-82 | Н |
Длинна, мм | 4200 |
Ширина, мм | 1750 |
Высота, мм | 2000 |
| Лист | ||
Лист | |
Межпереходные припуски заносим в таблицу
№ | Содержание операции | Размер по чертежу,мм | Общий припуск | Размер исходной заготовки, мм | Допуск на размер исходной заготовки | |
На сторону, мм | На диаметр (2 стороны), мм | |||||
I . ТОРЕЦ | ||||||
1 | Исходный размер | 330 | 4,5 | 9 | - | ± 0,6 |
2 | Черновое фрезерование | 324 | 3 | 6 | 330 | -0,53 |
3 | Чистовое точение | 321 | 1,5 | 3 | 324 | -0,26 |
II. ПОВЕРХНОСТЬ 189 | ||||||
1 | Исходный размер | 200 | 5,5 | 11 | - | +0,8 -1,0 |
2 | Черновое точение | 191 | 4,5 | 9 | 200 | -0,6 |
3 | Чистовое точение | 189 | 1 | 2 | 191 | -0,16 |
III. ПОВЕРХНОСТЬ 153 | ||||||
1 | Исходный размер | 180 | 13,5 | 27 | 189 | +0,8 -1,0 |
2 | Черновое точение | 156 | 12 | 24 | 180 | -0,53 |
3 | Чистовое точение | 153 | 1,5 | 3 | 156 | -0,16 |
IV. ОТВЕРСТИЕ ПОСАДОЧНОЕ 105Н8 | ||||||
1 | Исходный размер | - | 52,5 | 105 | - | +1,6 -0,8 |
2 | Сверление | 50 | 25 | 50 | - | +0,4 |
3 | Черновое растачивание | 98 | 24 | 48 | 50 | +0,23 |
4 | Чистовое растачивание | 104 | 3 | 6 | 98 | +0,14 |
5 | Тонкое растачивание | 105 | 0,5 | 1 | 104 | +0,05 |
V. ПОВЕРХНОСТЬ 180 | ||||||
1 | Исходный размер | 189 | 4,5 | 9 | 200 | +0,8 -1,0 |
2 | Черновое точение | 183 | 3 | 6 | 189 | -0,6 |
3 | Чистовое точение | 180 | 1,5 | 3 | 183 | -0,16 |
VI . ПОВЕРХНОСТЬ 160 h 8 | ||||||
1 | Исходный размер | 180 | 10 | 20 | 189 | +0,8 -1,0 |
2 | Черновое точение | 166 | 7 | 14 | 180 | -0,53 |
3 | Чистовое точение | 162 | 2 | 4 | 166 | -0,16 |
4 | Тонкое точение | 160 | 1 | 2 | 162 | -0,06 |
VII. ПОВЕРХНОСТЬ 135 | ||||||
1 | Исходный размер | 153 | 9 | 18 | 180 | +0,8 -1,0 |
2 | Черновое точение | 141 | 6 | 12 | 153 | -0,53 |
3 | Чистовое точение | 137 | 2 | 4 | 141 | -0,16 |
4 | Тонкое точение | 135 | 1 | 2 | 137 | -0,06 |
| Лист | ||||
Припуск на сторону 5,5мм.
Параметр шероховатости R а =5 Материал заготовки Сталь 40Х ГОСТ 4543-81 Твёрдость НВ=240ед.
Черновая обработка Принимаю токарный упорно-проходной резец правый.
Материал рабочей части – пластинка из твёрдоко сплава Т5К10. Устанавливаю глубину резания t =4,5мм. (см. табл.) 1.) Назначаю подачу S о =0,7…1,2 мм/об. [К.1 с.36] Корректирую по станку: S ст =1,0 мм/об 2.) Определяю скорость резания: v т =46 м/мин. [К.6 с.44] 3.) Определяю частоту вращения шпинделя n =1000 v / p D =1000*46/3,14*200 » 73 об/мин.
Корректирую по станку n ст =80 об/мин. 4.) Определяю действительную скорость резания: V д = p D n /1000=3,14*200*80/1000 » 50 м/мин. 5.) Определяю мощность, затрачиваемую на резание: N табл =7,0 кВт N ст =10 кВт Обработка возможна. 6.) Определяю длину рабочего хода: L = l + l 1 + l 2 =85+5=90мм. 7.) Определяю основное (машинное) время: Т о =(L/n S o )*i=90/80*1=1,1 мин . I =1
| Лист | ||||
Материал рабочей части – пластинка из твёрдоко сплава Т30К4. Устанавливаю глубину резания t =0,6 мм. (см. табл.) 1.) Назначаю подачу S о =0,20…0,30 мм/об. [К.3 с.39] Корректирую по станку: S ст =0,20 мм/об 2.) Определяю скорость резания: v т =146 м/мин. [К.6 с.46] С учётом поправочных коэффициентов 146*1,4=204,4 м/мин. 3.) Определяю частоту вращения шпинделя n =1000 v / p D =1000*204,4/3,14*191 » 341 об/мин.
Корректирую по станку n ст =400 об/мин. 4.) Определяю действительную скорость резания: V д = p D n /1000=3,14*191*400/1000 » 240 м/мин. 5.) Определяю мощность, затрачиваемую на резание: N табл =2,9 кВт N ст =10 кВт Обработка возможна. 6.) Определяю длину рабочего хода: L = l + l 1 + l 2 =85+5=90мм. 7.) Определяю основное (машинное) время: Т о =(L/n S o )*i=90/400*0,20=1,1 мин . I =1
| Лист | ||||
Нормирование технологической операции Так как данных по существующему на заводе технологическому процессу нет, то штучное время можно определить методом приближённого нормирования по Л. [В.В. Булыгин «Методическое руководство к курсовому проекту по технологии машиностроения и технологической части дипломного проекта»]. 005. Отрезаная 1 установ; 1 переход Т о =0,00019 D 2 =0,00019 200 2 =7,6 мин ., где D – диаметр заготовки. Т шт.к = j к Т о =2,14 7,6=16,26 мин. , =где j к – коэффициент, учитывающий тип оборудования, для токарных = 2,14 010. Фрезерно-центровальная 2 установ; 1 переход Т о =0,000037 D 2 =0,000037 200 2 =1,48 мин Т шт.к = j к Т о =1,84 1,48=2,72 мин.
| Лист | ||
| Лист | ||
Данные свожу в таблицу:
№ | Операция | Т о , мин. | Т шт.к , мин. |
005 | Отрезная | 7,6 | 16,26 |
010 | Фрезерно-центровальная | 1,48 | 2,72 |
015 | Токарная | 9,83+0,39+6,76+ 1,5+0,09+1,2+2,3+4,42+4,06+6,07= =36,62 | 21,04+0,83+14,47+3,2+0,18+2,56+ 4,91+9,46+8,68+ 12,98=78,31 |
020 | Зубофрезерная | 31,98 | 53,08 |
025 | Зубозакругляющая | 0,03 | 0,05 |
030 | Протяжная | 0,13 | 0,22 |
ИТОГО: | 77,84 | 150,64 |
| Лист | ||
| Лист | ||||
| Лист | ||||
| Лист | ||||
Величина момента затяжки винтов.
Момент затяжки резьбовых соединений должен обеспечить плотность соединения и сохранность резьбы от срыва. Расчёт ведём по упрощённой формуле: М=0,2 Q d (Н м), где Q – сила, действующая на винт ( Q =150 Н м) d – диаметр винта 1) d =16 М=0,2 150 16=480 (Н м) 2) d =8 М=0,2 150 8=240 (Н м) 3) d =20 М=0,2 150 20=600 (Н м) 4) d =24 М=0,2 150 24=720 (Н м) 5) d =12 М=0,2 150 12=360 (Н м) 6) d =30 М=0,2 150 30=900 (Н м) При сборке прессовых соединений рассчитывается необходимая сила запрессовки. F = f j p d L P ( H ), где F j – коэффициент трения между поверхностями ( f j =0,2 в данном случае); d – диаметр поверхности сопряжения; L – длина поверхности сопряжения Р – давление на поверхность.
| Лист | ||||
| Лист | ||||
Сборка –это совокупность действий по образованию соединений изделия.
Сборка составляет от 20-ти до 70-ти% трудоёмкости при изготовлении и ремонте машин. От качества общей сборки зависит работоспособность машины Постольку, поскольку процесс сборки является противоположным процессу разборки, то итоги нормирования операций будут соответствовать итогам, рассчитанным в пункте 2.6.: Т оп =Т осн +Т всп =24,1+7=31,1 мин. Т всп =7 мин. Т обсл =4% Т оп =1,244 мин. Т отд +Т лич =8% Т оп =2,488 мин. Т пз =200% Т оп =62,2 мин. Т шт =Т о +Т всп +Т обсл +Т отд =31,1+7+2,488 » 41 мин. Т шт.к =Т шт +Т п.з. /1=41+62,2 » 103 мин.
| Лист | ||||
Сборку выполняют из соответствующих деталей в определённой последовательности, которая должна быть такой, чтобы каждая из подлежащих сборке деталей на любом этапе процесса могла быть установлена, закреплена и проконтролирована на месте без демонтажа других, ранее смонтированных деталей.
Сборка механизма при ремонте осуществляется из деталей уже находившихся в эксплуатации, но годных для дальнейшего использования, а также новых деталей, выполненных по ремонтным размерам и новых деталей – компенсаторов.
Сборку ведут в порядке обратном разборке. При сборке винты закручивать с моментом затяжки 11 (Нм). После установки подшипников смазать их смазкой ЦИАТИМ-201 ГОСТ6267-74. Испытание сборочных единиц – это заключительная контрольная операция качества их сборки.
Сборочные изделия испытывают в условиях, приближённых к эксплуатационным. Все виды испытаний сводятся к приёмочным, контрольным и специальным. При приёмочных испытаниях выявляют фактические эксплуатационные характеристики машины.
Привод проверяют на шум, вибрацию, нагрев (не более 50 0 ,С ) трущихся частей, на биение маховика и вала, плавность перемещения ползуна, работу под нагрузкой.
Испытания собранного узла производят на специальных стендах. Приёмка станка после ремонта производится в соответствие с нормами, установленными ГОСТ18097-72.
| Лист | ||||
Постоянное работоспособное состояние оборудования можно обеспечить, если вести систематическое наблюдение за ним и своевременно его ремонтировать.
Ремонт машины должен не только восстанавливать их первоначальную производительность и точность, но и обеспечить длительную бесперебойную работу.
Отсутствие своевременного обслуживания, ремонта и наладки может привести к нарушению процесса обработки, а также к авариям, несчастным случаям и катастрофам. У привода необходимо обеспечить: Бесшумность и плавность работы, чёткость срабатывания, своевременную замену быстроизнашивающихся деталей и периодическую проверку подшипников и узла сцепления (асбоцементные накладки). Для сохранения работоспособности оборудования необходима: рациональная эксплуатация и чёткое планирование и проведение всех видов плановых и внеплановых ремонтов.
| Лист | ||||
Рабочее место состоит из верстака, на котором устанавливают и закрепляют слесарные тиски, предохранительную проволочную сетку или другое ограждение, электрическую лампу местного освещения на шарнире, поверочную плиту.
Верстак изготавливают металлическим, столешницу (крышку верстака) – из досок и сверху покрывают кровельным железом или фанерой. Со всех сторон столешницы крепят деревянные планки-бортики, препятствующие падению с верстака мелких предметов. Под столешницей верстака устанавливают выдвижные ящики для хранения в определённом порядке инструмента и вспомогательных материалов. Тиски являются основным оборудованием рабочего места слесаря-ремонтника. Они служат приспособлением для установки и закрепления заготовок в удобном для обработки положении и состоят из корпуса и двух зажимных губок. Тиски устанавливают на верстаках и используют при различных слесарных работах: стуловые – при рубке, гибке, правке и других видах обработки с ударными нагрузками; параллельные неповоротные и поворотные – при выполнении более сложных и точных работ, не связанных с силовыми ударами по заготовке; ручные – для закрепления небольших заготовок, если их неудобно или опасно держать руками.
Большое влияние на производительность труда слесаря-ремонтника оказывает правильная организация и оснащённость рабочего места.
Хранить инструмент следует в выдвижных ящиках верстака в таком порядке, чтобы режущий и измерительный инструменты (напильники, молотки, зубила, ключи, свёрла, метчики, угольники, кронциркули, штангенциркули и т.п.) не получили дефектов от ударов, царапин, коррозии.
| Лист | ||||
Типовой набор ручного инструмента делится на 4 группы: 1. Режущий инструмент (напильники, ножовки, зубила, свёрла, метчики, плашки, шаберы, развёртки, абразивный инструмент и др.); 2. Вспомогательный инструмент (молотки, керны, бородки, чертилки, циркули, воротки, плашкодержатели и др.); 3. Слесарно-монтажный инструмент (гаечные ключи, отвёртки, плоскогубцы, ручные тиски, струбцины, съёмники и др.); 4. Измерительный и контрольный инструмент (измерительные и лекальные линейки, кронциркули, нутромеры, штангенциркули, микрометры, угольники, угломеры и др.) Также на рабочем месте у слесаря-ремонтника могут быть механизированные и автоматизированные устройства и приспособления: полиспаст, электроталь, электротельфер, домкраты (винтовые и гидравлические), тележки, погрузчики и др.
Подробное описание и способы пользования слесарным инструментом даются при выполнении конкретного вида работы.
| Лист | ||||
| Лист | ||||
Предприятие покупает металл, сталь 40Х по цене 7,80руб/кг.; К тзр – коэффициент транспортно-заготовительных расходов. На предприятии он равен 1,06; (В з – В д ) – отходы, стружка =81 – 30=51кг; Ц отх – цена отходов=1,09 руб.; Рассчитаем затраты на материал: М=81 7,8 1,06 – 51 1,09=614,1 руб.
оценка стоимости предприятия в МосквеНАШИ КОНТАКТЫ